曲軸是發(fā)動機里面的關鍵零部件，近年來隨著我國汽車產業(yè)的迅猛發(fā)展，我國曲軸產品的年需求量將達到4000 萬件。作為發(fā)動機的關鍵件之一，曲軸的性能在很大程度上影響著汽車發(fā)動機的可靠性與壽命。

　　目前國內典型的曲軸鍛造生產工藝流程為：下料→加熱→輥鍛制坯→壓扁→預鍛→終鍛→切邊→扭曲（視曲軸工藝需要→熱精整→懸掛控冷）→清理噴丸→探傷防銹→檢驗發(fā)出。

　　具體而言:

　　1、下料

　　根據曲軸用料規(guī)格的不同，目前主要有剪切下料與鋸切下料兩種下料方式。剪切下料又可分為熱剪切和冷剪切下料。傳統(tǒng)的加熱到藍脆后剪床下料的工藝，由于其占地面積大，能耗高、坯料端面質量差、自動化生產適應性差等原因，已經遭到各個曲軸制造廠的淘汰；鋸切是主要的下料方式。

　　2、坯料加熱

　　以往加熱是采用燃氣爐加熱方式，隨著國內節(jié)能環(huán)保技術的推廣應用，以及精密化生產的發(fā)展，我國曲軸鍛造過程的加熱已經全部采用了中頻感應加熱技術，同時這種技術的推廣，使得坯料表面氧化現(xiàn)象得到了很大的改觀。

　　3、預制坯設計

　　通過預制坯工藝進行合理分配體積，實現(xiàn)最少坯料的成形。預制坯主要有輥鍛制坯、

　　楔橫軋制坯、專機制坯等幾種形式，目前企業(yè)當中應用最多的是輥鍛制坯，楔橫軋工藝幾乎沒有企業(yè)采用，只是在國外有過報道。對于一些特殊結構的曲軸產品，也有采用輥鍛制坯與專機結合的復合工藝制坯。

　　4、鍛造

　　近年來對制造工藝的要求越來越高，鑄造曲軸產量逐漸下降，模鍛成形工藝在曲軸生產上應用越來越廣泛。從曲軸的鍛造工藝來說，主要分為直接模鍛成形和“模鍛＋扭曲”復合成形兩種工藝。在實際應用上，只要能夠直接模鍛成形應用較多。

　　5、切邊

　　主要有底部取件與上部取件兩種結構形式，切邊工序基本的結構形式各個企業(yè)區(qū)別不大。

　　6、扭曲

　　扭曲工藝在曲軸成形過程中應用的不多，主要是針對一些無法直接模鍛的曲軸結構。

　　目前，模鍛成形技術生產曲軸已經成為我國曲軸生產工藝的主要方式，并且鍛造中采用了多種措施，這些極大促進了曲軸質量的提升。